En Metso Outotec tenemos una estrategia efectiva aplicada a cada uno de nuestros equipos de filtros, cuyo objetivo final es lograr que cada uno de los clientes alcance sus niveles esperados de productividad e implementando programas de mantenimiento de clase mundial que permitan mantener la confiabilidad de la operación.

Hemos desarrollado un plan de optimización de filtros (POF) que nos permite analizar las diferentes áreas funcionales, incrementar la productividad y disminuir costos de mantenimiento y operación de los equipos Outotec Larox® PF 1.6; Outotec Larox® PF 12; Outotec Larox® PF 30; Outotec Larox® PF 48; y Outotec Larox® PF 60.

El plan se soporta en una estructura de 4 fases:

1. FASE 1: Assessment (Evaluación)

Inicia con la recopilación de datos históricos de la operación del equipo a través de cuestionarios pre-diseñados acerca de las prácticas de ejecución y planeamiento del mantenimiento, la productividad histórica y sus objetivos a futuro. En esta etapa también se realizan inspecciones “in situ” al equipo en las diferentes disciplinas: mecánica, hidráulica, electrónica, operacional y procesal, y se complementa con el análisis de las características de la pulpa y la auditoría del stock de repuestos críticos. Con toda esta información, nuestro equipo de expertos globales creará el Plan de Optimización estratégico personalizado por Filtro del cliente.

2. FASE 2: Entregables

Como resultado del análisis de datos recogidos durante la Fase 1 se desarrolla el Plan de Mantenimiento Optimizado (PMO) basado en los ciclos de trabajo que se registran en el contador de ciclos en cada equipo. Este plan agrupa cinco intervenciones programadas a lo largo de un periodo de tiempo que puede ser variable de acuerdo con las condiciones climáticas, capacidades y tipo de pulpa que procesa cada planta/equipo.

Durante el transcurso de esta fase el cliente recibe entrenamientos denominados “Workshop” que servirán para mejorar el conocimiento de la tecnología, así como revelar    las necesidades de entrenamiento al personal de operaciones y de mantenimiento.

3. FASE 3: Acompañamiento

En esta fase se ejecuta la implementación del Plan, para ello el cliente cuenta con diversos soportes que brinda Metso Outotec con garantía de la marca en todos sus procedimientos y ejecución de servicios de mantenimiento, así como los soportes remotos para mantener y/o mejorar la estrategia de operación recomendada. Los Servicios de acompañamiento para las paradas de “Overhaul” (Parada mayor), “Start-Up” (Arranque), Comisionamiento, Modernización y otros tendrán un régimen especial de costos por ser parte del Plan de Optimización de Filtros.

4. FASE 4: Mejora continua

Este programa ofrece una supervisión continua, en ese sentido ofrece al cliente visitas periódicas a planta, libres de costo, para asegurar la correcta implementación y funcionamiento a través del seguimiento, además se recopila data de fallas, paradas no programadas y data de paneles de control para análisis de casusa raíz y prevención de desviaciones futuras en la eficiencia y productividad del equipo, asimismo recomendar mejoras y/o modernizaciones de ser necesario.

Beneficios del Plan de Optimización de Filtros

En primer lugar, tenemos el incremento de la disponibilidad. La máxima disponibilidad para un filtro dentro del plan de optimización es de 90 – 92% dependiendo del número de placas y su tamaño. La diferencia de 10 – 8% con respecto al 100% corresponde al tiempo que necesita el equipo para ejecutar completamente su plan estratégico de mantenimiento.

Otro beneficio importante a considerar será la disminución de paradas no programadas. Se logra debido a que la estructura del plan de mantenimiento cambia las piezas de desgaste en periodos determinados basados en la probabilidad de falla, su criticidad y la experiencia de vida útil de campo recogida a través de la amplia base instalada a nivel mundial. De esta manera proyectamos los cambios y no permitimos que los componentes lleguen a sus periodos de falla, logrando reducir drásticamente las paradas no programadas y con ello el incremento de la confiabilidad del equipo.

En tercer lugar, tenemos el incremento de la vida útil de los componentes. La selección correcta del material de los componentes y las buenas prácticas de operación y mantenimiento contribuyen a mantener todos los sistemas del Filtro funcionando adecuadamente, minimizando el riesgo que aparezcan fallas prematuras, y por ende se amplía la vida útil de los principales componentes de mayor costo de inversión, como las bateas, las parrillas, los sellos de marco, los diafragmas y otros, incrementando hasta en un 30% su vida útil.

Nuestro modelo de trabajo conjunto proveedor-cliente nos permite vislumbrar las necesidades de mejorar las capacidades productivas de los equipos. Estos desarrollos de ingeniería son elaborados por nuestra casa matriz en Finlandia para proveer al cliente de la solución requerida a través de nuestros servicios de modernizaciones.

La optimización de los procesos permite mantener la productividad en el nivel esperado en concordancia con las condiciones de diseño que se utilizaron para determinar la capacidad de producción del equipo (Ton/h), lo que contribuye al aseguramiento de la calidad objetivo del producto final (% humedad del concentrado final).

Por otra parte, el análisis de los datos históricos nos muestra desviaciones de los estándares establecidos y los utilizamos como línea base para la búsqueda de las causas raíz de los problemas antes que se produzcan las fallas. Los resultados nos permitirán modificar y/o actualizar las frecuencias de cambio de los componentes resultando en una mejora continua del plan de mantenimiento.

Parte de los entregables de este plan son: el cronograma bianual de las intervenciones de mantenimiento, actividades generales y listas de repuestos a cambiar en cada uno de los mantenimientos especificados (PM1, PM2…PM5). Esto permite planificar la llegada de los repuestos requeridos antes de la fecha del mantenimiento planificado. Asimismo, permite reducir costos de adquisición por mayores descuentos en compras por paquete.

Finalmente, la consignación de repuestos permite reducir los tiempos de espera (Lead time) a cero, los repuestos están en planta a disposición del cliente, pero en propiedad de . La propiedad cambia cuando el cliente los retira para uso en sus equipos, en ese caso pasan a ser facturados todos los repuestos consumidos en el mes. Permite reducir órdenes de compra a una mensual, disminuye HH (horas hombre) del área logística en solicitudes de cotización. La consignación cuenta con un contrato de precios fijos por un periodo de tiempo a acordar por las partes.

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La chancadora primaria es una parte crucial de cualquier proceso de conminución, y los tiempos de inactividad de mantenimiento frecuentes se acumulan rápidamente a medida que se pierde tiempo de producción y aumentan los costos. Sin mencionar los riesgos de seguridad asociados con el reemplazo de todos y cada uno de los revestimientos.

Para ayudar a minimizar el mantenimiento y maximizar el valioso tiempo de producción, Metso Outotec ha desarrollado una solución con el potencial de reducir a un 50% el número de reemplazos de mantos en comparación con los revestimientos de manganeso convencional.

Los revestimientos MX de Metso Outotec son de un material híbrido donde el manganeso actúa como matriz y la superficie de desgaste está cubierta por insertos especiales resistentes al desgaste.

Estos insertos están distribuidos en zonas estratégicas donde el desgaste es más acentuado, permitiendo mantener un perfil de desgaste óptimo durante más tiempo y lo hacen extremadamente resistente al desgaste. Esta solución es patentada y exclusiva de Metso Outotec.

Artículo de colaboración:

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Corporate Knights, la compañía de asesoría de inversiones y medios con sede en Toronto, publicó su lista anual de las 100 corporaciones más sostenibles del mundo por decimoséptima vez. Corporate Knights analizó 8.080 empresas en indicadores ambientales, sociales y de gobernanza en relación con sus competidores de la industria utilizando información disponible públicamente.

Metso Outotec tiene como objetivo ser un líder en sostenibilidad en la industria al generar un impacto neto positivo en el planeta. La compañía se ha fijado ambiciosos objetivos de sostenibilidad y ha anunciado su compromiso de limitar el calentamiento global a 1,5 °C, con objetivos que son validados por la iniciativa Science Based Targets.

“Estamos orgullosos de que nuestro trabajo de sostenibilidad reciba reconocimiento y de ser el número 8 entre las 100 empresas más sostenibles de Global 100. Nuestro objetivo es desarrollar productos y servicios sostenibles para nuestros clientes de la industria de áridos, minerales y metales. Podemos apoyar a nuestros clientes con soluciones eficientes en cuanto a energía, emisiones y agua, así como soluciones circulares y de seguridad. También estamos comprometidos a reducir las emisiones de CO₂ de nuestra propia cadena de fabricación, logística y suministro. Al unir fuerzas con nuestros clientes, socios y las comunidades, aceleraremos la innovación sostenible juntos”, dice Piia Karhu, SVP Business Development.

Fuente: Difusión

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• ¿Dispongo de antecedentes de muestreos de flotación en los últimos 6 meses?
• ¿El proceso de flotación se encuentra en su condición de diseño?
• ¿Puede obtenerse una mejor eficiencia en el proceso de flotación (recuperación/ley)?

El proceso de flotación es una etapa de la concentración de minerales que ocurre en tres fases (líquido, sólido y gas). Se separa el mineral valioso de aquel material no valioso aprovechando sus características físico – químicas mediante la adición de reactivos; esto propicia la generación de espumas y su posterior colección mediante canaletas o launders, para lo cual se utilizan equipos mecánicos, y/o neumáticos, denominadas celdas de flotación.

El proceso de flotación de una planta concentradora es una etapa fundamental del proceso de concentración de minerales al colectar en ella el mineral valioso que se refleja en el rendimiento metalúrgico del proceso; esto es en la recuperación del material y la calidad del producto; todo lo cual tiene un efecto directo sobre los ingresos de la empresa.

Un proceso de flotación deficiente con lleva a enviar a la etapa de beneficio siguiente (depósito de relaves) material que prácticamente nunca más podrá ser procesado a pesar de haberse incurrido en gastos económicos importantes en las etapas de extracción mina, transporte de material, y en las etapas de reducción de tamaño del mineral (chancado, molienda), todas ellas previos al proceso de flotación propiamente tal.

En una planta de flotación es factible observar condiciones de operación no standard de los diferentes componentes de una celda  y que afectan su operación, la homogenización de la pulpa con el aire de la celda de flotación, todo lo cual conduce a una operación no eficiente del equipo y alcanzar un nivel de eficiencia inferior. Algunos casos típicosº de condiciones que se pueden ver en planta son los siguientes:

En una celda de flotación deben co-existir partículas de mineral, agua, espuma, burbujas y un sistema adecuado de agitación y homogenización de estos a través de los componentes mecánicos / eléctricos existentes en la celda.

El corazón de la celda de flotación está constituido por el mecanismo de mezclado (rotor y estator). Además, algunos componentes fundamentales son: eje (lower shaft), reductor y motor; si alguno de estos componentes presenta algun desperfecto es necesario detener la celda con la consiguiente pérdida de producción.

Basado en lo antes indicado, un diagnóstico periódico del proceso y mantención de los equipos de flotación es parte fundamental para maximizar los ingresos del dueño y que se reflejen en la recuperación y calidad del producto.

Existen numerosos elementos que pueden afectar el rendimiento del proceso de flotación, pudiéndose identificar alguno de ellos a continuación:

• Tipo de mineral y condiciones de operación (diagnósticos de proceso, niveles de pulpa, cantidad de aire en el proceso)
• Capacitación/ Entrenamiento del personal
• Mantenibilidad de los equipos de flotación (procedimientos, repuestos, inspecciones)
• Modernización de equipos y sistemas de control.

El diagnóstico de un proceso de flotación incluye trabajos en oficina (análisis estadístico de antecedentes), laboratorio (pruebas) y en el sitio de las diferentes especialidades (proceso, mecánico, instrumentación / electricidad)

Casos de éxito

A continuación, se muestran algunos casos de éxito que Metso Outotec ha realizado en los últimos años:

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 2019 Constancia – Hudbay, Perú

Oportunidad

• Bajo nivel de rebalse de espuma, especialmente en últimas celdas de la flotación rougher
• Aumentar nivel de recuperación de Cu y Mo.

Solución

• Realizar retrofit de las últimas 3 celdas de cada fila de flotación rougher, aprovechando oportunidad de detención planta.
• Disminuir la distancia de transporte y optimizar el área de espuma con la instalación de Center Launder Metso Outotec.
• Mejorar el rendimiento de las celdas modificadas mediante el desarrollo continuo de muestreos, pruebas de laboratorio y análisis de datos estadísticos.

Resultados

• Incremento en la recuperación en peso de 0,7% para Cu y 1,40% para Molibdeno.
• Aumento del Cash Flow, con un período de Pay back menor a 6 meses.
• Mejora la estabilidad operacional y control del proceso del circuito rougher.

 2016 Yamana Gold – Brasil

Oportunidad

• Bajo nivel de recuperación de Cobre y Oro.
• Circuito de flotación presenta bajo nivel de disponibilidad por continuo embanque de celdas.
• Requerimientos de alto nivel de mantención debido a problemas de corrosión.
• Tiempo limitado por detención de planta.

Solución

• Trabajos previos de diagnósticos del proceso identifican alto potencial de mejora de la flotación planta.
• Retrofit de 2 líneas de 5 celdas FLS de 160 m3 cada una por celdas 5 celdas TCe160 en 2 líneas.
• Proyecto llave en mano, desde la planificación de la detención, retiro de celdas y equipos, instalación de nuevas celdas, puesta en marcha.
• Capacitación del personal en software de Metso Outotec Virtual Experience que permite realizar simulación y optimización de procesos.

Resultados

• Mayor estabilidad del proceso permitiendo su optimización.
• Disminuir el consumo de energía en 40%.
• Minimizar las pérdidas durante la instalación y comisionamiento.
• Incrementar la disponibilidad de la flotación aumentando la producción.
• Aumentar los niveles de recuperación de Cu y Au.

2019, Buena Vista del Cobre (BVC) – México       

Antecedentes

• Planta contacta a Metso Outotec buscando incrementar la recuperación de Cu y Mo en el circuito rougher.
• Especialistas de Finlandia y México trabajan en conjunto en una extensiva campaña de muestreos en planta, pruebas de laboratorio y simulaciones.

Oportunidad

• Simulaciones mostraron que aumentar el tiempo de residencia en el circuito rougher impacta de manera positiva la taza de eficiencia.
• Planificación para localizar el mejor lugar para instalar nuevas celdas (operación Brown Field siempre son desafiantes)

Solución

• Instalación de 2 primeras celdas TCe630 a nivel mundial.
• Trabajos previos de diagnósticos del proceso identifican alto potencial de mejora de la flotación planta.
• Capacitación del personal en software de Metso Outotec Virtual Experience que permitiendo realizar simulaciones y optimización del proceso.

Resultados

• Las celdas TCe630 han sido instaladas como primeras celdas de cada circuito rougher, operando en forma exitosa sin problema mecánicos

• El nivel de recuperación de Cu aumenta de 83 -84,5% a valores de 87%, para valores de ley de concentrado similar (23% CuT)
• No tener interferencia con la operación planta durante el período de implementación de las nuevas celdas.

2014 BHP- Cannington – Australia

Oportunidad

• Reducir costo de operación
• Alto consumo de energía
• Celdas de flotación pequeñas y antiguas

Solución

• Proyecto de modernización de planta basado en experiencia de Metso Outotec
• Desarrollo del Proyecto en fases para evaluar sus beneficios
• Celdas OK38 de circuito Zn habilitadas para trabajar com Float Force.

 Resultados

• Consumo de Energía disminuye 17%.
• Mejora control y eficiencia del proceso. Recuperación de Zn incrementa sobre 4%

El área de Technical Support, de Metso Outotec, cuentan con amplia experiencia en aspectos de proceso, mecánico, instrumentación y eléctricos del proceso de flotación. Si usted tiene alguna duda o necesita asesoría, puede contactar al siguiente correo: techsupport.andes@mogroup.com

Articulo escrito por: Hernan Elgueta, Senior Process Engineer – Technical Support Chile

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¿Cuáles son los principales objetivos que tiene Metso Outotec para el 2021?

Metso Outotec se ha planteado objetivos claros y de gran impacto para nuestros clientes, y en general para nuestra industria. Tenemos el gran objetivo de convertirnos en una empresa Tier 1 como proveedor de primer nivel en productos, tecnologías y servicios en la industria minera y de producción de agregados. En el corto plazo, y de cara al 2021, tenemos que integrar nuestras entidades legales en una sola compañía, continuar con el crecimiento en volúmenes de ventas en nuestras áreas de Minerals Capital y Services, consolidar nuestro liderazgo en servicios especializados, también para nuestra región tenemos como objetivos en común con nuestros clientes terminar la instalación y arranque de equipos en los proyectos que se encuentran en construcción como Quellaveco, Marcobre, Chinalco entre otros.

Otro objetivo muy importante está en el cumplimiento de nuestras metas en seguridad y salud, estos dos son los pilares en los que basamos todo lo que hacemos y desarrollamos desde nuestras actividades del día a día hasta la planificación estratégica o el diseño de productos y servicios.

También seguimos con el objetivo de continuar fortaleciendo nuestras capacidades, tanto en infraestructura como en  desarrollo de nuestros profesionales y expertos, para ponerlos a disposición de nuestros clientes.

¿Cuál es la estrategia comercial que maneja hoy en día Metso Outotec con sus clientes?

Nuestra estrategia siempre está enfocada y centrada en nuestros clientes, es decir todo lo que apuntamos a desarrollar, trabajar o implementar tiene como foco atender las necesidades de nuestros clientes y se refleja en nuestra visión: Ser la opción número uno de nuestros clientes  para el uso de recursos naturales, también en nuestra promesa de marca: Somos el socio para un cambio positivo, y en nuestras prioridades top:  Integración y performance financiera, enfoque en el cliente, sostenibilidad y desarrollo de una cultura de alto performance.

Asimismo, hemos establecido un nuevo modelo de atención de cuentas teniendo como base el enfoque a los clientes, es decir vamos a tener una sola persona responsable para la atención de cada cliente y que integre todas las ofertas de soluciones y productos de Metso Outotec, este será un único canal de  atención y que está apoyado por toda la organización técnica,  comercial y logística de Metso Outotec para brindar atención dinámica y oportuna a las necesidades de nuestros clientes.

En esa misma línea de foco en el cliente, buscamos acuerdos de largo plazo contribuyendo a la optimización de costos e impacto financiero con acuerdos ya sea por equipos, repuestos o servicios y trabajarlos desde un modelo básico con un acuerdo de precios hasta un modelo más complejo con un contrato de costo por tonelada y que puede incluir repuestos, consumibles, servicios de labor, planificación, etc.

Con estos modelos mejoramos la disponibilidad, utilización y eficiencia del uso de activos de nuestros clientes.

¿Cuáles son los servicios que están despertando mayor interés en los clientes? ¿Qué beneficios destaca de los servicios que brinda Metso Outotec?

Nuestra oferta de servicios es muy amplia y está alineada a las necesidades de nuestros clientes en mejorar sus objetivos como producción, costos, seguridad, utilización de activos, etc., razón por la cual, actualmente la actividad de nuestra área de servicios y contratos en actividades críticas y estratégicas de las paradas de planta se ha incrementado, y estamos haciendo trabajos donde el impacto de la parada de planta es significativo para el cliente. Por ejemplo, el cambio de revestimientos de molinos, esta actividad está en la línea crítica, ya que muchas veces el tiempo de duración de la parada de planta está directamente relacionada a estos equipos y se tiene el reto de cumplir con las horas planificadas para el cambio de revestimientos o mejorar esos tiempos, es en este tipo de trabajos donde hacemos la diferencia ya que contamos con un gran equipo de trabajo como los operadores de las en lainadoras certificados, ingenieros y trabajadores con amplia experiencia en cambio de liners; asimismo, contamos con herramientas y metodología de trabajo que nos permite optimizar los tiempos y hacemos el trabajo desde la planificación del mismo hasta el arranque y seguimiento de performance del molino. Esto genera un gran beneficio tangible en toneladas adicionales de producción para nuestros clientes.

También vemos una creciente necesidad de implementación de servicios de digitalización y monitoreo remoto, esta necesidad ha aumentado a raíz del  impacto del Covid-19 junto con las restricciones que ha traído esta pandemia, En Metso Outotec estamos preparados para ofrecer no solo los equipos de monitoreo de condiciones o sistemas de control remotos, también tenemos los servicios de nuestro Performance Center en donde contamos con los más avanzados equipos y softwares para el monitoreo y control de procesos, utilizando analítica avanzada y machine learning en conjunto con los expertos en los equipos de planta ponemos a disposición de los clientes las posibilidad de tomar decisiones oportunas ya sea para anticiparse a una falla o para mejorar la eficiencia del uso de los equipos.

En tu perspectiva, ¿qué busca prioritariamente el cliente en los servicios desarrollados por Metso Outotec?

Nuestros clientes en general están enfocados en sus metas u objetivos y demandan de sus proveedores que sean empáticos con ellos y estén a la altura de sus necesidades.  Una de las principales necesidades que tenemos identificadas en los servicios que ejecutamos es la confiabilidad del servicio expresada a lo largo de su desarrollo, es decir desde la capacidad de Metso Outotec en contar con los especialistas y expertos, ponerlos a disposición del cliente, contar con el personal habilitado y entrenado para ejecutar el servicio contratado, que participemos de la planificación, brindemos recomendaciones, proponer mejoras, que en la ejecución del servicio lo hagamos con seguridad y calidad, que se cumpla o mejoren los tiempos programados y que se tenga un cierre del servicio óptimo dejando las labores ordenadas, limpias y que se haga seguimiento de la performance de lo ejecutado sugiriendo mejoras para la próxima ejecución. De esta manera cumplimos con lo que busca el cliente en la confiabilidad de los servicios.

Ante la coyuntura, ¿qué medidas han tomado desde los equipos comerciales para desarrollar el mayor valor a los clientes?

Una parte importante de la relación de Metso Outotec con los clientes es la comunicación, antes del Covid-19 nuestros equipos técnicos y comerciales cumplían un programa de asistencia y soporte en las paradas de planta o visitas técnicas a campo, de esta manera podíamos identificar las principales necesidades de nuestros clientes y las atendíamos brindando las soluciones de nuestra oferta en equipos, servicios o repuestos. Luego de las restricciones implementadas en todas las operaciones mineras con medidas de prevención ante la pandemia, no hay muchas oportunidades de visitar las plantas como antes; sin embargo, las necesidades y operaciones de nuestros clientes continúan, por esta razón, junto con nuestros clientes, planificamos diferentes formas de comunicarnos para trasmitir las necesidades y soluciones ya sea con reuniones programadas por video conferencias, llamadas telefónicas y eventos como nuestros Digital Metso Outotec Session, que son cursos técnicos dirigidos a los clientes en temas específicos y previamente acordados, dirigidos a las diferentes áreas operativas y de soporte de nuestros clientes.

Por ejemplo, se han dictado cursos muy especializados como:  Sistemas hidráulicos para chancadoras dirigidos a los equipos de mantenimiento o Estrategias de operación de molinos dirigido para operadores, también Cursos de componentes y descripción de partes para los equipos de planificación y logística. De esta manera hemos logrado, en conjunto con nuestros clientes, encontrar la forma de comunicar tanto las necesidades como las soluciones.

¿Cómo el expertise de Metso Outotec impacta en los objetivos de los clientes?

Las operaciones de nuestros clientes están trabajando las 24 horas del día, todos los días y necesitan que sus proveedores estén preparados y capacitados para atenderlos en ese régimen; en Metso Outotec contamos con un staff de profesionales e infraestructura para atender en este régimen, además, tenemos la capacidad de responder a cualquier necesidad técnica, de repuestos o servicios para cualquiera de los equipos de nuestro portafolio de productos. Esta experiencia se traduce en tener los repuestos adecuados en inventario, los expertos a disposición, la infraestructura necesaria para reparar, fabricar y dar soporte a las operaciones de los clientes y una red de expertos a nivel regional y global, esto nos da una agilidad de respuesta que hace la diferencia ante un evento inesperado o en las operaciones regulares, ya que con nuestra experiencia proponemos mejoras ya sea en el proceso o en equipos de vanguardia que pueden ayudar en la optimización de costos.

Asimismo, nuestras áreas de investigación y desarrollo, junto con nuestros expertos locales y regionales, están en la búsqueda del desarrollo de nuevas tecnologías y productos que ayuden a nuestros clientes a procesar los recursos naturales de manera más eficiente.

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Minera Chinalco Perú SA opera en Perú desde 2007. Fue creada para construir, desarrollar y operar el megaproyecto de cobre Toromocho  y es una de las empresas más importantes de China Copper y la mayor empresa extranjera de propiedad total de Chinalco. Está ubicada en el Distrito de Morococha y Yauli en Perú y ha trabajado con Metso Outotec durante 9 años.

Una misión difícil en un contexto sanitario complicado

Chinalco se propuso mejorar la efectividad de sus molinos evitando paradas innecesarias y haciendo más rentables sus operaciones. Chinalco recurrió a Metso Outotec para diseñar un plan estratégico basado en las necesidades de la empresa minera y para llevar a cabo el cambio real de los revestimientos metálicos del molino.

El plan inicialmente anticipaba un total de 96 horas de trabajo para completar el cambio de revestimiento. El cambio real terminó tomando solo 84 horas, lo que resultó en un ahorro de 12 horas de tiempo de producción. Este resultado fue de gran beneficio para Chinalco, ya que el cliente pudo dedicar más atención a otras tareas, como centrar su atención en el control de estándares de seguridad y calidad de actividades secundarias del molino.

En cuanto a la seguridad, los desafíos se vieron acentuados por la crisis de salud global provocada por Covid-19. Hubo nuevos desafíos operativos vinculados a las necesarias medidas sanitarias incorporadas por Minera Chinalco para proteger a sus empleados y evitar la propagación del virus. Además de incorporar los nuevos procesos de seguridad, Metso Outotec estaba decidido a cumplir su promesa no solo de cumplir con los plazos establecidos por el cliente, sino de hacerlo con cero accidentes. A pesar de los desafiantes plazos, los resultados fueron extremadamente positivos y no se produjeron accidentes durante el rápido cambio de revestimiento. Chinalco reconoció el trabajo realizado por Metso Outotec y por segundo año consecutivo nombró a Metso Outotec como el proveedor con mejor desempeño en términos de seguridad, relacionado con el servicio de cambio de revestimientos del molino SAG1.

Trabajar en equipo para obtener resultados

Otro punto a destacar es que, durante la ejecución de la operación, Metso Outotec necesitaba trabajar en conjunto con otro socio estratégico de Chinalco que estaba realizando otra actividad de ruta crítica en el mismo molino. Metso Outotec tuvo que sincronizar los planes de trabajo con el objetivo de no generar demoras adicionales o riesgos de seguridad para ninguno de los empleados involucrados con la parada. Para el cliente, este trabajo en equipo entre Metso Outotec y su otro socio fue extremadamente beneficioso, ya que pudo realizar dos actividades críticas en paralelo en el mismo molino. Esto resultó en una reducción del tiempo de inactividad y el buen trabajo en equipo entre sus dos socios estratégicos ayudó a ambos a cumplir con sus altos estándares.

Finalmente, Metso Outotec demostró la capacidad profesional de su equipo local con su capacidad para complementar su trabajo con el de otro socio estratégico. Esto facilitó el logro de los objetivos de Chinalco en cuanto a evitar tiempos de inactividad y siempre colocar la salud y seguridad de todos los empleados como su máxima prioridad.

En busca de la mejora continua

Una consideración clave tanto para Chinalco como para Metso es que ambos grupos siempre están buscando formas de mejorar los tiempos necesarios para realizar cambios. El sólido desempeño en la parada del molino SAG también se basó en esfuerzos anteriores. En 2018, se realizó un SMED (Cambio de Matriz en Menos de 10 Minutos o análisis de tiempo y movimiento) con el fin de identificar las tareas que estaban causando demoras, con el fin de abordarlas. El estudio SMED de 2018 involucró a equipos de Metso a nivel global y local y logró identificar varias áreas de mejora.

Fuente: Difusión

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Dentro de las operaciones de equipos cónicos, siempre se busca trabajar con la mayor eficiencia posible, es decir, conseguir la mayor productividad y el aprovechamiento máximo de los revestimientos de chancado. Para ello, es esencial definir el momento adecuado de retiro de las piezas de desgaste, y entender que a medida que van desgastándose los revestimientos, van ocurriendo cambios en la capacidad volumétrica. Parte del soporte de Metso Outotec es ayudar a identificar el momento adecuado para conseguir un equilibrio entre tonelaje por hora procesada y aprovechamiento máximo de las piezas. Por ello, en este artículo se desarrollarán los factores a tener en cuenta para maximizar la eficiencia en este ámbito.

Diferencia entre cavidad nueva y desgastada

A continuación, se podrán apreciar dos imágenes. Ambas muestran un corte transversal de revestimientos de chancadora bajo dos condiciones: a la izquierda se muestra el perfil sin desgaste (nuevo) y a la derecha, el mismo perfil desgastado luego de trabajar cierto número de ciclos. El perfil desgastado presenta espesores tales que se encuentra por encima del 50% de utilización, por lo que se estima que fue retirado en el momento adecuado. Nótese que ambos perfiles mantienen el CSS en 40mm de diámetro, pero sin embargo el top size 112 ubicado en el perfil nuevo, en la cavidad desgastada se ubica fuera de la zona de chancado, la medida del top size de la cavidad desgastada cambió a 84.

Para poder graficar mejor la capacidad volumétrica (en 2D), esta se resaltó en ambos perfiles, donde se puede visualizar que ocurre una disminución en el perfil gastado. La cavidad, al tener una menor capacidad volumétrica, procesará menos toneladas por hora comparado a una pieza nueva. Esta comparación es necesario hacerla al mismo CSS (en este caso es 40), ya que, si aumentamos el CSS del perfil gastado, se podría recuperar la capacidad volumétrica, decayendo la calidad del producto.

Performance y productividad del perfil

La etapa de productividad del perfil a lo largo de su vida útil está comprendida por 3 fases:

1. Fase inicial

Se ha logrado observar que la mayoría de las veces, los revestimientos nuevos inician en un 80% de la capacidad productiva. Esto se mantiene por un breve periodo de tiempo mientras ocurre la adecuación de la cavidad a la condición operativa.

2. Fase intermedia

Esta fase inicia una vez que el perfil está adaptado a la granulometría, CSS, tonelaje y hay una estabilidad de los parámetros operativos dentro de los rangos de seguridad. Este periodo se mantiene cerca al 100% de la capacidad productiva por un periodo de tiempo mayor al anterior.

3. Frase decreciente

Se ha estimado que esta fase se alcanza una vez que el perfil de desgaste alcanza un 50% de consumo en peso. En esta etapa es donde se recomienda realizar el cambio de revestimientos, debido a la reducción de la capacidad volumétrica, lo que desencadenaría un decaimiento acelerado de la amplitud productiva.

Recomendaciones finales

• Mantener un registro histórico de los pesos de las piezas gastadas para poder obtener la tasa de utilización, lo ideal es estar entre el 45% y 55%.
• Tener en cuenta la fórmula para calcular la tasa de utilización:

T.U. = (Peso pieza nueva – peso pieza gastada)   x              100                                                                                                                                                                                                                                              ____________
Peso pieza nueva

• Mantener un monitoreo de producción de TNs/hr.
• Identificar cuanto decae el TN/hr al alcanzar el 50% de tasa de utilización. Si este valor se encuentra por encima del 10% de pérdida de TN/hr, se recomienda realizar el cambio de revestimientos.
• Es importante evaluar si el continuar utilizando revestimientos por encima del 50% de T.U. compensa la pérdida en TN/hr que se generará. Esta pérdida en tonelaje es compensada inmediatamente si se decide cambiar por revestimientos nuevos.

Por: Allan Ponte, Sales Team Leader Crusher Wears de Metso Outotec

Fuente: Difusión

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Los revestimientos Poly-Met están diseñados para aumentar el tiempo de actividad mientras ofrecen un entorno de trabajo más seguro. Dichos revestimientos combinan las propiedades más convenientes del acero y el caucho. Ofrecen una vida útil predecible con un perfil de revestimiento retenido apoyándose de softwares de proyección que tienen un nivel de confianza del 98%, así como un bajo riesgo de ruptura debido a los estrictos controles de calidad en su fabricación. Asimismo, su configuración permite reducir la cantidad de piezas.

El tamaño maximizado del revestimiento y la vida útil se equilibran de acuerdo con el programa de mantenimiento del molino. El bajo peso del revestimiento (hasta 35.0% menos peso) permite una mayor carga de medios de molienda para utilizar la capacidad máxima del molino.

La menor cantidad de piezas que muchas veces ofrece la instalación de los revestimientos Poly-Met  (hasta 40.0% menos piezas), viene acompañado de un número mínimo de puntos de acople y pernos protegidos, los cuales, reciben menor esfuerzos cortantes. Estos revestimientos están diseñados para adaptarse perfectamente a la forma del molino, lo cual protege su estructura y soporte.

En relación con el desmontaje de los revestimientos gastados, estos pueden ser fácilmente retirados por el operador de la enlainadora. La gravedad es generalmente suficiente para poder retirarlos. Además, cuentan con sistemas de anclaje lo cual facilita su extracción.

Como bien se ha mencionado en los dos párrafos anteriores, los revestimientos Poly-Met presentan varios beneficios desde el punto de vista de seguridad, mantención y proceso. Adicional a lo indicado, detallaremos algunos beneficios específicos:

1. Enfoque de seguridad: permite el montaje con un mínimo de personal al interior del molino y menor número de maniobras repetitivas.
2. Enfoque de mantenimiento: eliminación del retorqueo, menor personal involucrado, menores tiempos de intervención y menor cantidad de piezas.
3. Enfoque operativo: perfil del levantador con mayor estabilidad a lo largo de la campaña, mayor área de capacho, menor peso de los revestimientos y menor limitación de potencia.

Es preciso recalcar, que hoy en día existen molinos de 26.0 pies completos con esta nueva tecnología. En el año 2019, se instalaron dos juegos completos de revestimientos Poly-Met en dos molinos de bolas de 26.0’x40.5’en Perú. Se logró reducir el tiempo de instalación efectiva de 65.0 horas a 45.0 horas, un decremento en la presión de los descansos del 10.0%, un incremento en el nivel de bolas de 1.53% y el tonelaje de procesamiento de la planta concentradora no se vio afectado durante la campaña. En cuanto al tiempo de vida útil de los revestimientos, estos proyectaron una duración de 12.0 meses.

Para el año 2020, en el segundo semestre se tiene programado instalar otro juego completo de esta nueva tecnología de revestimientos, pero en un molino de 28.0’x44.0’. Estos nuevos revestimientos, corresponderán a un nuevo diseño mejorado en función del estudio de los resultados obtenidos con las primeras campañas y los nuevos requerimientos de los clientes de extender su vida útil; apoyándose del software propio 3D DEM, el cual se usa para estimar predicción de desgaste y evaluar el comportamiento operacional en el transcurso de la campaña.

Los nuevos desafíos que se presentarán en un futuro próximo para esta nueva tecnología de revestimientos, que en algún momento se cuestionó su funcionamiento, es incrementar su tiempo de vida útil y su rendimiento desde un punto de vista de proceso (nuevos diseños).

Finalmente, para los ingenieros que aun no se atreven a usar esta nueva tecnología, solo nos queda sugerirles evaluar esta opción híbrida, ya sea en las tapas o en el cilindro del molino. Los beneficios que verán en el aspecto de seguridad, mantenimiento y proceso productivo de la planta concentradora serán muy grandes y sobre todo cuantificables. Recuerden que siempre tendrán el soporte de Metso Outotec antes, durante y después de la instalación.

Si desean mayor información técnica, contactar a Francisco Rodríguez y Felix Calderón.

Fuente: Difusión

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