Weir Minerals ha desarrollado un sistema de revestimiento de molino personalizado con revestimientos de caucho Vulco® R63 para James Hardie Filipinas (JHP), un centro de fabricación regional de James Hardie, el líder mundial en la producción de fibrocemento.

Debido a un aumento sustancial en la demanda de su producto y para aumentar su rendimiento general, JHP quería aumentar la producción del molino de bolas que procesaba una mezcla de sílice gruesa y fina. Los revestimientos de los molinos de caucho existentes solo duraban entre seis y nueve meses y contribuyeron a una caída del 25% en la producción después de solo seis meses de operación.

Los especialistas en revestimientos de molinos de Weir Minerals, reconocidos por su experiencia en estos sistemas de revestimientos y materiales de desgaste, realizaron pruebas exhaustivas y escenarios de modelamiento para evaluar cómo la optimización del volumen de carga y las trayectorias del molino de bolas daría como resultado un mayor rendimiento del mismo.

Utilizando tecnología de simulación de última generación y aprovechando décadas de conocimiento experto, los especialistas de Weir Minerals diseñaron un sistema de revestimientos de molino personalizado con revestimientos de caucho Vulco® R63. El diseño personalizado del revestimiento de la carcasa aseguró el ángulo correcto de la cara del levantador para facilitar un rendimiento óptimo y, al mismo tiempo, aumentar la vida útil de los revestimientos del molino Vulco®. Para completar la revisión del molino de bolas, los expertos de Weir Minerals también recomendaron aumentar la altura de carga, mejorando significativamente el proceso de molienda.

Vida útil y resultados excepcionales

La solución de diseño personalizado dio como resultado un aumento de la producción y de la disponibilidad del molino en JHP. Los revestimientos de molino Vulco® R63 mejoraron la vida útil hasta en un 200%, pasando de seis a 18 meses, reduciendo a más de la mitad el tiempo de recambio de los revestimientos y los costos de mantenimiento asociados. Como resultado de la revisión del molino de bolas, diseñada y ejecutada por expertos de Weir Minerals en asociación con JHP, el rendimiento aumentó hasta en un 44%.

Sistemas de revestimientos de molino Vulco

Los diseños innovadores de los revestimientos de molino Vulco® se adaptan específicamente a cada cliente y se fabrican con los más altos estándares de la industria para molinos autógenos (AG) y semiautógenos (SAG), molinos de bolas y barras primarios, secundarios y de remolienda. Las características inherentes de elasticidad, alta resistencia a la tracción y resistencia a la corrosión que se encuentran en los compuestos de elastómero Vulco® los posicionan como el material de revestimientos de molino preferido sobre el acero en muchas aplicaciones.

Características y ventajas clave:

• Revestimientos más livianos que los convencionales de acero para una mayor seguridad en el manejo.
• Reducción del ruido debido al efecto amortiguador de sonido del caucho.
• Facilita el aumento de la potencia de extracción debido a la reducción del peso del revestimiento, aumentando el volumen de llenado.
• Mayor seguridad y disminución de las horas de instalación del revestimiento debido a la reducción de la masa de los componentes y del revestimiento.
• Plazos de entrega de fabricación más rápidos que los de los revestimientos metálicos

Weir Minerals

Weir Minerals ofrece revestimientos para molinos Vulco®, líderes en el mercado, que combinan tecnología de punta y un diseño innovador con un servicio inigualable para todos nuestros clientes en todo el mundo. Si desea obtener más información sobre los revestimientos de molino Vulco®, visite: https://www.global.weir/products/product-catalogue/vulco-mill-liners/

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Dentro de las operaciones de equipos cónicos, siempre se busca trabajar con la mayor eficiencia posible, es decir, conseguir la mayor productividad y el aprovechamiento máximo de los revestimientos de chancado. Para ello, es esencial definir el momento adecuado de retiro de las piezas de desgaste, y entender que a medida que van desgastándose los revestimientos, van ocurriendo cambios en la capacidad volumétrica. Parte del soporte de Metso Outotec es ayudar a identifica el momento adecuado para conseguir un equilibrio entre tonelaje por hora procesada y aprovechamiento máximo de las piezas. Por ello, en este artículo se desarrollarán los factores a tener en cuenta para maximizar la eficiencia e este ámbito.

“Es importante evaluar si el continuar utilizando revestimientos por encima del 50% de T.U. compensa la pérdida en TN/hr que se generará”.

Diferencia entre cavidad nueva y desgastada

A continuación, se podrán apreciar dos imágenes. Ambas muestran un corte transversal de revestimientos de chancadora bajo dos condiciones: a la izquierda se muestra el perfil sin desgaste (nuevo) y a la derecha, el mismo perfil desgastado luego d trabajar cierto número de ciclos. El perfil desgastado presenta espesores tales que se encuentra por encima del 50% de utilización, por lo que se estima que fue retirado en el momento adecuado. Nótese que ambos perfiles mantienen el CSS en 40mm de diámetro, pero sin embargo el top size 112 ubicado en el perfil nuevo, en la cavidad desgastada se ubica fuera de la zona de chancado, la medida del top size de la cavidad desgastada cambió a 84.

Para poder graficar mejor la capacidad volumétrica (en 2D), esta se resaltó en ambos perfiles, donde se puede visualizar que ocurre una disminución en el perfil gastad. La cavidad, al tener una menor capacidad volumétrica, procesará menos toneladas por hora comparado a una pieza nueva. Esta comparación es necesario hacerla al mismo CSS (en este caso es 40), ya que, si aumentamos el CSS del perfil gastad, se podría recuperar la capacidad volumétrica, decayendo la calidad del producto.

Performance y productividad del perfil

La etapa de productividad del perfil a lo largo de su vida útil está comprendida por 3 fases:

– Fase inicial

Se ha logrado observar que la mayoría de las veces, los revestimientos nuevos inician en un 80% de la capacidad productiva. Esto se mantiene por un breve periodo de tiempo mientras ocurre la adecuación de la cavidad a la condición operativa.

– Fase intermedia

Esta fase inicia una vez que el perfil está adaptado a la granulometría, CSS, tonelaje y hay una estabilidad de los parámetros operativos dentro de los rangos de seguridad. Este periodo se mantiene cerca al 100% de la capacidad productiva por un periodo de tiempo mayor al anterior.

– Frase decreciente

Se ha estimado que esta fase se alcanza una vez que el perfil d desgaste alcanza un 50% de consumo en peso. En esta etapa es donde se recomienda realizar el cambio de revestimientos, debido a la reducción de la capacidad volumétrica, lo que desencadenaría un decaimiento acelerado de la amplitud productiva.

Recomendaciones finales

– Mantener un registro histórico de los pesos de las piezas gastadas para poder obtener la tasa de utilización, lo ideal es estar entre el 45% y 55%.

– Tener en cuenta la fórmula para calcular la tasa de utilización:

– Mantener un monitoreo de producción de TNs/hr.

– Identificar cuanto decae el TN/hr al alcanzar el 50% de tasa de utilización. Si este valor se encuentra por encima del 10% de pérdida de TN/hr, se recomienda realizar el cambio de revestimientos.

– Es importante evaluar si el continuar utilizando revestimientos por encima del 50% de T.U. compensa la pérdida en TN/hr que se generará. Esta pérdida en tonelaje es compensada inmediatamente si se decide cambiar por revestimientos nuevos.

Allan Ponte
SALES TEAM LEADER CRUSHER WEARS
METSO OUTOTEC

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